Из истории электроискровой обработки материалов
EDM включает в себя интересные факты об электроискровой обработке материалов. История EDM началась с открытия уникального способа обработки изобретением супругов Лазаренко.
К числу выдающихся открытий ХХ века относится изобретение советскими учеными, супругами Борисом Романовичем и Наталией Иоасафовной Лазаренко, принципиально нового способа обработки металлов, сплавов и других токопроводящих материалов, а именно — электро-искровой обработки, известной сейчас во всем мире как Electro Discharge Machining of Materials. Этот способ, как известно, основан на использовании высококонцентрированных электрических разрядов для съема с обрабатываемой заготовки материала. Он поистине открыл новую эру в промышленных технологиях, обеспечив использование электрической энергии непосредственно для формообразования деталей из любых токопроводящих и полупроводниковых материалов, независимо от их физико-химических и механических свойств, а также упрочнения и легирования их поверхностей.
Супруги Лазаренко Борис Романович и Наталья Иоасафовна
Появившись в 1938 г., электроискровой способ обработки материалов открыл неограниченные возможности для совершенствования различных производств. Приоритет советских ученых Б.Р. и Н.И. Лазаренко в открытии этого принципиально нового способа обработки подтверждается авторским свидетельством №70010 от 3.04.1943 г., а также патентами различных государств: Франции — №525414 от 18.06.1946 г., Великобритании — №285822 от 24.09.1946 г., США — №6992718 от 23.08.1946 г., Швейцарии — №8177 от 14.07.1946 г., Швеции — №9992/46 от 1.11.1946 г., а также многочисленными публикациями. История EDM подтверждается множеством патентов, начиная с разработки супругов Лазаренко. За открытие и разработку этого способа супругам Б.Р. и Н.И. Лазаренко в 1946 г. была присуждена Сталинская премия.
Группа установок А 207.13
Следует отметить, что в начале 1950-х гг., т. е. спустя 7–10 лет после официальной регистрации электроискрового способа обработки металлов в СССР и получения патента в 1946 г., за границей были начаты первые разработки и производство электроискрового оборудования. Так, в 1953 г. К. Иноуэ зарегистрировал первую в Японии и одну из первых в мире лабораторию электроискровой обработки металлов и компанию Japax по производству электроискровых станков. Несколько позже к разработке и производству электроискрового оборудования приступили швейцарские фирмы AGIE (AG fur industrielle Elektronik) и Charmilles.
В многолетнем соревновании с другими способами металлообработки электроискровой способ доказал свою перспективность, чрезвычайную простоту осуществления, малую энергоемкость и практически неограниченную область применения. История EDM показывает, как эта технология сформировала современное производство.
Новые способы изготовления прецизионных деталей электродом-проволокой и методами последовательного копирования использовались в том числе для изготовления различных сувениров, которые должны были показать широкой публике практически неограниченные возможности электро-искрового способа. На рисунке показан сложный профиль, полученный на поверхности шарика подшипника Ø 24 мм электродом-проволокой Ø 0,04 мм.
До появления систем числового программного управления на базе персональных компьютеров изготовление сложнопрофильных деталей осуществлялось по увеличенным рисункам или чертежам, а также фотошаблонам. Для этого в СССР были разработаны электроискровые установки различных моделей. Их оптические устройства позволяли увеличивать изображение в 10–50 раз. Это оборудование впервые демонстрировалось в доме техники Будапешта (Венгрия) на специальной выставке отечественного электронного оборудования в ноябре 1964 г.
В настоящее время существуют отечественные производители современных моделей оборудования. НПК «Дельта – тест», возглавляемая Кузнецовым И.В., представила на Международной выставке «Машиностроение-2015» три модели электроискрового оборудования:
1) 5-ти координатный проволочно-вырезной станок АРТА.453.ПРО, который является новинкой повышенной точности, производительности и качества обработанных поверхностей.
2) Станок АРТА.423.ПРО, снабжён управляемой поворотной осью (новинка 2015 года).
3) 4-х координатный специальный станок АРТА.1040 предназначен для изготовления высокоточных тангенциальных отверстий топливных форсунок двигателей для аэрокосмических и других отраслей.
Сегодня НПК «Дельта-Тест» – ведущий российский разработчик серийного и специального оборудования для прецизионной многокоординатной электроискровой обработки материалов.
Станки АРТА успешно эксплуатируются в самых различных отраслях промышленности: электронной и радиотехнической, атомной, аэрокосмической, машиностроительной и инструментальной.
